工厂物流调度员的岗位职责和要求(工厂物流调度员)

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位于市开发区的晶澳（邢台）太阳能有限公司车间内，一边是流水线自动输送玻璃，另一边是一排排的机械手臂正在紧锣密鼓地将电池片码放到玻璃之上，整套系统24小时不间断运作生产光伏组件。在叠层工位上，固定扫描枪自动扫描、实时采集数据，为进一步改进工艺方案、提升产品质量提供数据支撑。

“从焊接、叠层、EL检测到装框、IV测试、铭牌打印等环节，几乎全部由机器自动完成，人工只起辅助作用。”晶澳公司综合部副经理杨晓明告诉记者，公司从2016年4月份投产伊始，就采用先进的智能化数字化生产设备及自动化设备，运用总线控制技术，对生产过程控制诊断进行智能化处理。同时，具备控制各个设备工作的智能控制系统以及在线检测系统，可实现光伏组件的自动化、智能化生产，质量可控、可追溯，工作效率高。该公司“高效太阳能光伏组件数字化车间”已入选工信部2018年智能制造试点示范项目。

晶澳公司是生产高性能太阳能组件的新能源企业，年产组件4000兆瓦。多年来，他们将大数据、物联网等数字化技术广泛应用于制造、开发等环节，争做数字化转型的排头兵。公司是目前光伏行业自动化程度最高的组件制造基地，产品合格率达99.9%以上。

“智能制造的基础是自动化、数字化、信息化，而自动化是实现智能化的重要抓手。”晶澳公司副总经理许光说，近年来他们在生产线自动化方面不断拓展，引进了光伏组件EL自动识别（AI人工智能）、自动组托等自动化设备。

AI学会“挑刺”，揪出光伏瑕疵。据了解，光伏组件EL检测通过自动判断太阳能组件的图片缺陷，可实现自动识别，不断提高检测的自动化水平，大幅度减少人工干预，减少了光伏组件检测的人力成本。“光伏组件的检测非常重要，而利用传统算法通过人眼观看的方式识别内部缺陷，容易因人眼疲劳发生误判、漏判等状况，影响光伏组件质量。”许光说，该设备可以检测出光伏组件的隐裂、虚焊、断栅、划伤等缺陷，并可以对各检出项进行阈值设定以达到不同客户、不同来料的工艺要求。目前，晶澳公司1号车间8条生产线均安装AI识别设备，今年8月份，2号车间的6条生产线也将实现识别自动化。

先进的自动化设备使产品优良率不断上升，同时也节省了人工。2016年，该公司1号车间单班用工300人，通过不断的自动化升级，目前用工人数减少近100人。

创新是企业发展的永恒主题。在晶澳太阳能有限公司展厅，一组光伏组件引起了记者注意。据介绍，该产品为双面双玻PERC组件，其背面通过接收大气散射光及地面反射光提高组件的整体发电量，并具备优异的抗衰减、抗盐雾腐蚀、抗风沙等能力。经国际权威机构测试，双玻组件比常规单晶组件发电量高出15%。这项技术还获得了日本特许厅颁发的专利授权。

在充分自动化的前提下，该公司依托MES系统（生产过程执行系统），运用物联网、互联网等技术，链接公司内所有资源，进行业务再造、功能模块叠加优化。MES系统可以在统一平台上集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、网络报表等管理功能，使用统一的数据库，可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。

“叠层工位上张贴和扫描的组件条码可以详细记录原材料采购等信息。”杨晓明告诉记者，由原料采购入库开始，MES系统可对每批次原材料的采购信息进行详细记录，生成原料入库质检结果和批次信息的一一对应，在后期生产领料、叠层、串焊、EL检测、层压、装框、出库等整个环节采用条码批次扫描，达到生命周期的全过程可追溯性。

据了解，光伏组件是太阳能发电设备中的重要部分，使用寿命长，质量要求高，而其原材料的来源渠道较多，型号较杂。因此，建立基于条码技术的生产质量管理系统，以记录、追溯组件产品的相关信息，控制相关过程，为企业的可持续发展保驾护航。

机器代替人，数据代替经验，生产更精细，质量更稳定。许光表示，数字化、智能化转型是保持竞争力的一条有效路径。他们将持续更新数字化、智能化手段，重点从精细化管理、智能决策支持、降本增效、提升客户满意度等方面着手，加速产业数字化进程。

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